冷轧焊管生产工艺流程

　　冷轧焊管的核心生产流程是“原料准备→成型→焊接→精整→检验”，全程围绕“冷轧高精度”和“焊缝质量”把控，具体步骤如下：

　　1. 原料准备与预处理

　　选用符合要求的冷轧带钢，需核对带钢的材质、厚度、宽度等参数，确保匹配焊管成品规格。

　　对带钢进行表面处理，去除氧化皮、油污、锈蚀等杂质，避免影响后续焊接质量和成品表面精度。

　　带钢经矫平机矫直，消除轧制过程中产生的弯曲、波浪等缺陷，保证后续成型的稳定性。

　　2. 成型工序

　　矫平后的带钢通过连续式成型机，经多组轧辊逐步辊压弯曲。

　　按照预设的焊管直径，将带钢卷制成开口的圆形管坯，确保管坯的圆度、直线度及边缘对齐度，为焊接打好基础。

　　3. 焊接工序

　　采用高频感应焊或电阻焊工艺，对管坯的对接边缘进行加热熔化。

　　借助挤压辊的压力，使熔化的边缘紧密结合，形成连续的焊缝，焊接过程需控制好电流、电压、焊接速度等参数，避免出现虚焊、未焊透、焊缝裂纹等缺陷。

　　4. 焊后精整

　　焊缝冷却后，通过去毛刺机去除管内、外的焊缝余高和毛刺，保证管壁光滑平整。

　　对焊管进行定径处理，通过定径轧辊校准管径，确保成品管的外径精度符合标准。

　　必要时进行矫直处理，进一步提升焊管的直线度，满足后续使用或加工需求。

　　5. 检验与成品处理

　　外观检验：检查焊管表面是否光滑、无划痕、裂纹，焊缝是否平整、无缺陷。

　　尺寸检验：测量外径、壁厚、长度等关键尺寸，确保在标准公差范围内。

　　焊缝质量检验：通过涡流探伤、水压试验等方式，检测焊缝的密封性和内部质量。

　　合格产品经切断、标识后，进行包装入库。